Lauréat du plan France Relance, le projet Recyvabat de recyclage des batteries lithium-ion de voitures électriques devrait initier une nouvelle boucle d’économie circulaire en créant des emplois. Et ce, en exploitant un nouveau procédé pour récupérer séparément les métaux critiques comme le cobalt, le nickel, le lithium, etc. qui seront utilisés pour fabriquer de nouveaux accumulateurs.
Acteur majeur français de niveau international dans la filière de l’uranium, Orano cherche à diversifier ses activités depuis une vingtaine d’années. Ainsi en développant de nouveaux procédés d’extraction du minerai, en mettant au point des thérapies pour le traitement de certains cancers, en gérant d’anciens sites miniers, etc.
Avec le recyclage des batteries de traction, l’entreprise s’écarte quelque peu de l’uranium tout en capitalisant sur son savoir-faire.
Dans le cadre de son projet Recyvabat, Orano a choisi de créer un consortium en s’appuyant sur quelques spécialistes.
L’objectif du projet Recyvabat est de lancer un procédé complet de recyclage des batteries qui intègre la pleine valorisation des matériaux critiques dans un schéma d’économie circulaire.
Ainsi Paprec, spécialiste de la collecte et du recyclage de déchets industriels et ménagers, assurera la récupération et le démantèlement des packs. Les matériaux retrouvés seront préparés grâce aux équipements de MTB Manufacturing avant d’être réutilisés par la Saft pour fabriquer de nouvelles batteries. Dernier partenaire embarqué dans le consortium, le CEA-Liten apportera son expertise pour innover sur l’ensemble du cycle.
Jusqu’à 3 000 emplois pourraient être créés d’ici 2030 grâce à ce programme.
Deux pilotes industriels seront construits dans les nouvelles installations du Cime (Centre d’innovation en métallurgie extractive) sur le site Orano de Bessines-sur-Gartempe, en Haute-Vienne. Ils serviront à conduire les essais techniques et les tests sur le procédé retenu.
Le projet Recyvabat nécessitera un investissement de 21 millions d’euros, dont 6,1 millions seront pris en charge dans le cadre du plan France Relance et 334 000 euros par la région Nouvelle Aquitaine.
En mars dernier, MTB Manufacturing a communiqué sur un processus de recyclage des batteries qui s’appuie sur 4 phases : démontage avec vidange du liquide de refroidissement et décharge électrique profonde de chaque module ; broyage en une seule étape sous atmosphère contrôlée ; évaporation de l’électrolyte (système sous vide en fonctionnement continu afin de séparer l’électrolyte de la fraction solide), séparation et tri.
L’entreprise assurait alors pouvoir décliner son modèle pour des capacités de recyclage allant de 500 kg à 4 tonnes par heure.
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