Volkswagen a ouvert en mai les commandes de l’ID. Buzz dont elle livrera les premiers exemplaires à l’automne. Pour y parvenir sans encombre, elle a fait en sorte de mettre la production de ce nouveau modèle en ordre de marche. Une production qui aura lieu au sein de son usine de Hanovre. Un site qui se prépare à porter sa capacité de production quotidienne à 900 véhicules. Pour cela, Volkswagen a adopté une stratégie d’automatisation et de numérisation pour transformer le site en usine intelligente. Une usine qui produira également les systèmes de batteries de l’ID. Buzz à compter de 2024. Par ailleurs, trois autres sites de Volkswagen interviendront dans la production de l’ID. Buzz. Des sites qui, tout comme celui de Hanovre, vont devenir des fournisseurs de systèmes destinés à l’électromobilité.
Volkswagen a choisi son usine de Hanovre pour produire l’ID. Buzz. Après Zwickau et Emden, Hanovre devient le troisième site de production allemand pour les modèles de la gamme ID. L’ID. Buzz constitue un jalon majeur dans le processus d’électrification de la marque. Pour Josef Baumert (Membre du Directoire en charge de la production et de la Logistique) : « D’ici seulement huit ans, plus de 55% de nos modèles en Europe seront dotés d’un groupe motopropulseur électrique à batterie. L’ID. Buzz joue un rôle stratégique majeur dans la réalisation de cet objectif. » En 2022, Volkswagen Véhicules Utilitaires prévoit de produire près de 15 000 ID. Buzz. Après 2023, elle entend produire chaque année jusqu’à 123 000 modèles ID. Buzz et ID. Buzz Cargo à Hanovre. Leur production est cruciale pour optimiser le taux d’utilisation des capacités de l’usine et assurer la pérennité de l’emploi.
Une production flexible pour trois concepts de véhicule
A l’heure actuelle, l’usine de Hanovre produit 3 modèles : L’ID. Buzz, le nouveau Multivan et le T6. Des modèles basés sur trois plateformes différentes et dotés de trois groupes motopropulseurs différents. Un moteur électrique à batterie pour l’ID. Buzz, une motorisation hybride rechargeable et conventionnelle pour le nouveau Multivan. Quant au T6, Volkswagen en propose plusieurs variantes thermiques. Malgré cette diversité, une partie de la fabrication dans l’usine s’effectue sur une seule et même ligne. « Le processus de production est extrêmement complexe, mais il permet de répondre avec flexibilité à la demande de notre clientèle » explique Josef Baumert. Un réaménagement du site a néanmoins eu lieu pour pouvoir produire l’ID. Buzz. Ainsi, un nouvel atelier de tôlerie et deux unités pour le montage des composants électroniques ont vu le jour.
La complexité du processus de production met néanmoins à rude épreuve la main d’œuvre qualifiée de l’usine. Pour assurer un démarrage réussi de la production de l’ID. Buzz, 4 000 collaborateurs ont reçu une formation spécifique. Une nécessité pour faire face à la mise en œuvre de nouveaux systèmes numériques. Ceux-ci se traduisent en effet par l’émergence d’exigences techniques extrêmement poussées. Volkswagen a ainsi formé ses 4 000 collaborateurs aux technologies haute tension. Elle a aussi adapté ses formations en apprentissage aux nouvelles tâches de ce processus. Josef Baumert a tenu à féliciter les équipes du site pour l’engagement et la détermination dont elles ont fait preuve. Ceci alors même que la pandémie de Covid-19 faisait rage. Un engagement et une détermination qui ont permis de faire du lancement de l’ID. Buzz une véritable réussite.
Une capacité de production accrue
Une réussite qui se traduit notamment par une hausse sensible de la capacité de production du site. D’ici 2023, Volkswagen Véhicules Utilitaires prévoit de produire 900 exemplaires par jour de l’ID. Buzz, du Multivan et du T6. Une progression puisque, jusqu’à présent, la capacité de production quotidienne maximale du site s’élevait à 810 véhicules. Un résultat obtenu grâce à une intensification de la stratégie d’automatisation et de numérisation. Ainsi, le degré d’automatisation pour l’assemblage de la carrosserie de l’ID. Buzz atteint 92% (+15 points par rapport au T6). Désormais, les ouvriers qualifiés pilotent une grande partie des installations depuis des ordinateurs et des terminaux mobiles. Les opérateurs et les machines restent en contact permanent. Les systèmes robotiques rapportent en temps opportun les éventuels problèmes qui peuvent alors être résolus pendant le travail.
Outre la fabrication de l’ID Buzz et de l’ID. Buzz Cargo, Volkswagen envisage une nouvelle étape pour Hanovre. A partir de 2024, Volkswagen Group Components y produira également le système de batterie MEB. A l’heure actuelle, le site de Barsinghausen, situé à proximité de l’usine de Hanovre, joue déjà un rôle important. Volkswagen Group Components y assure l’assemblage de l’ensemble des trains avant et arrière de l’ID. Buzz. Pour ce faire, il a construit une nouvelle ligne de production qui emploie près de 200 collaborateurs venus de l’usine de composants. Volkswagen Group Components livre ensuite ces trains avant et arrière à Volkswagen Véhicules Utilitaires sur le site de Hanovre. Un site qui se lancera également dans la production de composants MEB.
La fabrication de stations de recharge flexibles
Dès 2024, Hanovre accueillera l’assemblage des systèmes de batteries destinés à l’ID. Buzz. Des systèmes fournis aujourd’hui par l’usine d’équipements de Brunswick. Le site de Barsinghausen à Hanovre assurera aussi la fabrication de stations de recharge rapide flexibles. Une structure matérielle indispensable pour pouvoir créer des infrastructures de chargement mobiles destinées aux véhicules électriques. Enfin, Barsinghausen produira également des carters de moteur pour les systèmes MEB. Aujourd’hui, Volkswagen Group Components entend assurer le développement et la fabrication des composants clés des véhicules électriques. Cela vaut pour quasiment tous les modèles de voitures électriques construits par le Groupe, de la Cupra Born à l’ID. Buzz. Les sites allemands font figure de précurseurs dans un processus mondial qui se déploiera ensuite en Chine et aux Etats-Unis.
Appliquée à l’ID. Buzz, cette politique concerne trois autres sites allemands de Volkswagen. Il s’agit des sites de Brunswick, Kassel et Salzgitter. L’usine de Kassel s’impose déjà comme un centre d’expertise en matière de moteurs électriques. C’est ici que sont produits les moteurs électriques de la plateforme MEB. Le site doit aussi assurer le développement et la fabrication de l’onduleur pour la future matrice électrique modulaire du Groupe. Il devrait ainsi devenir le « cerveau » de la fabrication de l’ensemble des groupes motopropulseurs électriques. Le site de Brunswick assure lui le développement et la fabrication des systèmes de batteries et de leurs logiciels. Enfin, le site de Salzgitter assure la fabrication des composants de base que sont le rotor et le stator pour le moteur électrique de la plateforme MEB.
Les sites d’équipementiers deviennent des fournisseurs de l’électromobilité
Ce site doit aussi se transformer en plaque tournante européenne du groupe Volkswagen pour les batteries. Il doit notamment commencer à fabriquer des cellules de batteries dès 2025, devenant ainsi la première Gigafactory du Groupe. Avec cette politique, les sites d’équipementiers vont devenir des fournisseurs de systèmes destinés à l’électromobilité. Il s’agit là d’une nouvelle étape dans le processus de transformation de Volkswagen entamé en 2015. Un processus par lequel l’entreprise entend se convertir en fournisseurs de systèmes pour l’électromobilité. Une politique dans laquelle Volkswagen Group Components compte investir 2,3 milliards d’euros dans l’électrification de ses sites allemands d’ici 2026. Un chiffre qui représente plus de la moitié de l’ensemble de ses investissements.
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