Leipzig, c’est l’usine modèle démarrée en 2005 et d’où sont sorties les BMW i3. Le Mini Countryman électrique profite en quelque sorte de l’effacement de cette dernière.
Même si l’usine de Leipzig poursuit son électrification et autres améliorations pour des modèles de plus en plus décarbonés, elle n’en est par encore à ne produire que des voitures électriques à batterie. Des véhicules essence et diesel sortent toujours de ses lignes d’assemblage. Ainsi les BMW Série 1, Série 2 Active Tourer dont la version hybride rechargeable, et la Série 2 Gran Coupé. Même le Mini Countryman s’installe dans cette unité allemande dans ses diverses motorisations.
Ses déclinaisons électriques sont au nombre de deux. En entrée de gamme la E qui développe une puissance de 150 kW (204 ch) pour un couple maximal de 250 Nm, et la plus puissance SE ALL4 à motricité intégrale qui fait grimper les chiffres à 230 kW (313 ch) et 494 Nm. Ce qui joue bien évidemment sur la réalisation du 0 à 100 km/h, nécessitant respectivement 8,6 et 5,6 secondes. Leur vitesse de pointe diffère également : 170 contre 180 km/h.
Partageant une même batterie d’une capacité énergétique de 64,7 kWh, ces SUV compacts (L x l x h = 4,43 x 1,84 x 1,65 m) sont crédités d’une autonomie en cycle mixte WLTP de 462 km pour le Mini Countryman E et de 433 km pour le haut de gamme SE ALL4. Présenté à Munich en septembre 2023 dans le cadre du salon IAA Mobility, ce nouveau Mini Countryman électrique bénéficie d’un meilleur coefficient de traînée (Cx), désormais à 0,26, contre 0,31 précédemment.
En six ans environ, la capacité annuelle de l’usine allemande de BMW Mini est passée de 250 000 à 350 000 unités. Dans le courant de la présente année 2024, le volume journalier de production des Mini Countryman, toutes motorisations confondues, se stabilisera à 500 exemplaires. En plus de 800 voitures badgées de l’hélice. Le site fonctionne de façon flexible, permettant de s’adapter rapidement à la demande des clients. Il est ainsi possible d’augmenter la part des électromobiles.
En outre, d’importants investissements ont permis de développer et moderniser les ateliers dédiés à la carrosserie, la peinture, l’assemblage et la logistique : « Ces dernières années, le groupe BMW a investi environ 1,6 milliard d’euros sur le site de Leipzig pour produire davantage de véhicules et de composants électriques », a souligné la directrice de l’usine, Petra Peterhänsel, satisfaite de constater l’augmentation des volumes.
Globalement, l’arrivée des Mini Countryman électriques n’a pas nécessité d’ouvrir de nouvelles lignes de production, sauf pour l’électronique de commande. Tous les autres éléments ont pu se fondre dans l’existant.
L’effectif et l’organisation interne ont donc naturellement évolué également. Avec, pour la seule production automobile, jusqu’à 900 nouveaux salariés sur le site, l’usine de Leipzig devrait compter environ 7 000 collaborateurs BMW d’ici à la fin de la présente année 2024. « L’usine de Leipzig a démarré ses activités en 2005 avec environ 2 600 collaborateurs en production », rappelle Jens Köhler.
Président du comité d’entreprise, il détaille : « Au fil des années, l’unité a connu une croissance constante et considérable. Le début des équipes de nuit dans le montage représente une autre étape importante dans la réussite de notre usine et constitue une démonstration claire de la confiance de notre entreprise dans notre site de Leipzig ».
Désormais, le travail en trois équipes qui se relaient pour un fonctionnement sur 24 heures va être appliqué aussi bien aux modèles électriques que thermiques.
Depuis 2021, grâce à 900 millions d’euros d’investissement, la capacité de production des composants électroniques est montée en puissance à l’usine de Leipzig, occupant désormais un millier de personnes. Auparavant fabriqués sur d’autres sites, ceux des BMW iX, iX1, iX2, i4 et i5 sortent désormais d’ici. Les batteries lithium-ion de génération 5, montées sur les Mini Countryman électriques, seront également réalisées sur place, depuis les cellules jusqu’aux packs, en passant par les modules.
« A partir de cette année, l’usine de Leipzig réalisera chaque étape de notre processus de production interne de batteries haute tension. C’est notre prochain grand pas en avant », confirme Markus Fallböhmer, responsable de la production des batteries pour le groupe BMW.
Pour cela, en plus de la conversion des espaces précédemment mobilisés pour les BMW i3 et i8, de nouveaux bâtiments ont été construits. L’un de ces derniers se présente sous la forme d’un hall d’une superficie d’environ 61 000 m2. Il abrite deux lignes capables de produire jusqu’à 300 000 batteries haute tension par an.
Les Mini Countryman électriques vont profiter pour leur toit d’une nouvelle méthode sans pulvérisation, supprimant le brouillard de particules de peinture en excès qui se forme habituellement. D’où une économie de ressources, mais aussi l’élimination du masquage auparavant nécessaire pour une présentation de la carrosserie en plusieurs couleurs.
Les émissions de CO2 sont moindres, grâce à la réduction des besoins en produits chimiques. Tout comme l’énergie jusque-là nécessaire pour travailler sous air conditionné avec des exigences de température et d’hygrométrie.
Fonctionnant d’ordinaire avec des combustibles fossiles, les brûleurs pour le séchage vont progressivement être replacés dans toute l’usine, à commencer par ceux dédiés à la peinture du toit des Mini Countryman. Ces équipements vont pouvoir être alimentés aussi bien avec du biométhane que de l’hydrogène vert. Un réseau régional en cours de planification devrait permettre d’amener sur le site les molécules H2 décarbonées.
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