Transformée pour produire des modèles électriques, l’usine historique Ford de Cologne assemble désormais en série l’Explorer, sa première voiture branchée.
Afin de convertir son site allemand historique en un centre pour véhicules électriques, Ford a mis sur la table deux milliards de dollars, ce qui représente environ 1,84 milliard d’euros. La nouvelle attribution de cette usine vient d’être inaugurée avec le lancement de la production en série du SUV électrique Ford Explorer.
Fournissant toute l’Europe, la nouvelle unité démarrera un peu plus tard dans la présente année 2024 l’assemblage d’un nouveau SUV sportif électrique. S’appuyant également sur la plateforme MEB développée par Volkswagen, il pourrait bien se présenter sous la dénomination Capri.
Vous souvenez-vous de ce long coupé dans les sixties et seventies qui embarquait en particulier les motorisations des Taunus et Cortina, selon la localisation de son usine de production, en Allemagne ou en Grande-Bretagne ?
Cologne est donc la première usine Ford en Europe à ne produire désormais que des véhicules électriques. Cette conversion s’intègre dans le plan Road to Better du constructeur qui vise la neutralité carbone à horizon 2035, en comprenant la production, mais aussi la logistique et sa chaîne d’approvisionnement.
En plus du programme pour réduire la consommation d’eau et d’énergie, c’est de l’électricité verte et du biométhane qui sont employés pour le fonctionnement du site, garantis par des certificats d’origine.
« Voir l’usine de Cologne fondée par Ford en 1930 se transformer en une unité de production de véhicules électriques de pointe est tout simplement incroyable », a commenté Kieran Cahill. Vice-président de la fabrication chez le constructeur pour la zone Europe, il a complété : « Le début de la production en série de véhicules électriques, avec le nouvel Explorer, marque le début d’une nouvelle ère pour Ford en Europe ».
Ford a voulu que Cologne soit perçue comme une usine du futur. C’est pourquoi elle bénéficie des apports de l’intelligence artificielle qui permet l’autoformation de certaines machines. Sur place, plus de 600 automates s’activent de telle sorte à sortir au plus vite les véhicules avec un haut niveau de qualité.
Le site fonctionne avec un « jumeau numérique » qui sert à contrôler et assister les opérateurs de la ligne de production, aussi bien pour l’outillage, la livraison des matériaux et la sécurité du travail. Concrètement, cet environnement permet de toujours disposer sur place des éléments nécessaires à la construction des véhicules, depuis les simples boulons.
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