Fleuron de la gamme « Zéro Emission » de Renault, la Zoé est assemblée à Flins, dans les Yvelines, où elle partage la ligne de production de la Nouvelle Clio. Pour les ingénieurs de Renault, son intégration sur la chaîne de production a représenté un véritable défi. Reportage…
2 ans et demi de préparation
C’est en juin 2009 qu’une équipe de 20 collaborateurs du constructeur commence à organiser l’industrialisation de la Zoé. « L’objectif est de trouver des solutions intelligentes allant de la conception du véhicule jusqu’aux méthodes de fabrication pour adapter les installations existantes » explique Renault.
Cherchant à minimiser les changements de ses outils industriels, le constructeur a ainsi réutilisé des robots d’ancienne génération, toujours opérationnels, qui ont été dédiés à l’assemblage de certaines pièces de la Zoé.
En parallèle, les équipes du constructeur ont aussi du réaliser quelques adaptations plus importantes, notamment dans le domaine de la tôlerie pour permettre de « rendre l’outil industriel suffisamment souple pour pouvoir produire 4 modèles différents : Zoé, Nouvelle Clio, Clio Collection et Nouvelle Clio RS » au lieu de deux sur la précédente génération de Clio.
500 points de soudure supplémentaires
Par rapport aux trois autres modèles produits à Flins, la Zoé a nécessité un travail de soudure plus important.
« La base roulante de Zoé est renforcée pour protéger la batterie placée sous le plancher. En production, cela se traduit par 500 points de soudure supplémentaires par rapport à un véhicule classique » précise Renault qui a également du ajouter une ligne de montage supplémentaire en bout de chaine pour réaliser l’accostage de la batterie (photo ci-dessous).
Pack batteries assemblé sur place
Directement assemblée dans l’usine, la batterie de la Zoé a également constitué un challenge de taille pour Renault qui a du installer un atelier de 500 m².
Afin de garantir une meilleure qualité d’exécution, les opérateurs travailleront sur la batterie à l’arrêt et Renault a opté pour une forte automatisation de l’assemblage du pack (34 % des opérations réalisées par des robots) afin de maximiser la sécurité du personnel.
Les collaborateurs travaillant à l’assemblage de la batterie ont également du suivre une habilitation spécifique leur permettant de travailler sur des éléments pouvant afficher une puissance de 400V.
Et pour limiter les risques électriques, les opérations manuelles sont en grande partie effectuées dans la zone à 60 volts tandis que la mise sous tension définitive est réalisée à la dernière minute par deux opérateurs spécifiquement formés.
Septembre 2012 – Premier essai
La Zoé effectue son premier test sur la chaîne de production en septembre 2012, un moment fatidique pour le constructeur qui permet de confirmer le succès… ou l’échec… de plusieurs mois de travail et de préparation.
Au final, après 6 heures passées sur la ligne de production, la première Zoé de série sort sans encombre de la chaîne de production. Une ultime étape qui marque le début de la production en série du véhicule et sa montée en cadence progressive jusqu’à son lancement, en mars 2013.
Le processus de fabrication en vidéo
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