Spécialisé dans le développement, l’industrialisation de véhicules électriques et hybrides rechargeables, EVE System a été fondé il y a maintenant près de 15 ans.
De ses missions à ses réalisations en passant par ses travaux sur les batteries et sa participation au programme Opera4FEV, l’AVEM vous invite à découvrir EVE System à travers l’interview de son Président, Frederic Ménière…
Quelles sont les missions et activités d’EVE System ?
Nous sommes avant tout intégrateurs de systèmes embarqués pour véhicules électriques et hybrides avec deux activités : l’ingénierie et la production de cartes électroniques embarquées.
En termes d’ingénierie, nous accompagnons nos clients constructeurs et leur proposons, en fonction des besoins, des architectures électriques dédiées à leurs applications. En fonction du cahier des charges, nous prescrivons des types de batteries, de motorisation, architectures etc… et essayons de les aider à converger vers la solution la plus économique.
On intervient sur des audits, de la faisabilité, du développement, du prototypage – nous avons des locaux pour cela avant de transférer chez le client afin qu’il puisse acheter lui-même l’ensemble des composants et assembler lui-même son engin.
L’autre activité, c’est la fourniture de cartes électroniques embarquées. Nous sommes fournisseurs de calculateurs qui vont servir soit d’unité de contrôle soit de BMS pour la gestion de batteries. Nous avons également des électroniques « déportées » pour des applications spécifiques comme le chauffage, le multiplexage des tableaux de commande, la gestion des ouvrants.
Parmi les travaux réalisés, vous avez notamment travaillé avec Aixam-Mega pour le Mutlitruck et Volteis pour le 4×4 électrique ?
Effectivement, c’était nos débuts. Depuis, nous travaillons sur d’autres secteurs d’activités que l’automobile.
Par exemple nous travaillons avec Charlatte pour les engins aéroportuaires, pour Manitou pour ce qui est de la manutention et avec le groupe Exel sur l’agricole. Nous avons également fait quelques protos sur le deux-roues et travaillons aussi pour le sport auto où nous avons motorisé les Andros Car etc …. En fait, il s’agit de toutes les applications de niches.
On travaille également beaucoup sur des bateaux de transport de passagers, notamment avec Alternative Energies qui est un partenaire de longue date. Là, il y a des bateaux sur Paris, Toulon, Marseille, Les Sables d’Olonnes, La Rochelle etc…
Quid de vos réalisations sur l’hybride ?
Nous avons des bateaux hybrides sur Strasbourg et sur Toulon. Nous avons également des applications hybrides sur des véhicules roulants pour Charlatte dans l’aéroportuaire et dans la manutention.
Nous faisons tout de même davantage d’électrique avec des hybrides type prolongateur d’autonomie.
Sur le bateau de Toulon, il s’agit néanmoins d’un véritable hybride dans le sens où le diesel est beaucoup plus puissant que le système électrique qui n’a qu’une petite autonomie.
Pour 2014, vous souhaitez orienter vos travaux vers les batteries ?
Nous souhaitons continuer sur les bateaux et sommes effectivement en train de développer un nouvel axe : l’intégration et la commercialisation de systèmes batteries complets. Aujourd’hui, nous avons une offre pour les constructeurs pour pouvoir répondre globalement sur les systèmes batteries où on intègre les cellules avec l’électronique pour les contrôler.
Contrairement, à nos concurrents on propose à nos clients de « sourcer » directement les cellules auprès du fournisseur ce qui fait qu’il n’y a pas « d’empilement » de marge tout en donnant un lien direct avec le fournisseur des cellules qui est important pour la négociation, la gestion des approvisionnements etc… Plutôt que de rajouter un maillon, nous préférons donc laisser le client travailler en direct.
Toujours sur les batteries, EVE System participe également à un programme de recherche européen ?
Effectivement, nous sommes engagés au sein d’un projet européen appelé Opera4FEV porté par Mecaplast, un plasturgiste, avec pour objectif de construire un pack batteries en plastique.
Ce n’est pas la première application puisqu’à l’époque les packs batteries des 106 et Saxo électriques utilisaient du composite. Là, l’idée est d’intégrer les cellules lithium et d’utiliser la plasturgie pour faire des pièces complexes qui permettent de diminuer le nombre d’éléments à intégrer et de rendre le pack batterie beaucoup plus rapide à construire pour le manufacturer en France avec des solutions économiques.
L’autre avantage à l’utilisation du plastique c’est la réduction du poids. Sur le contenant de la batterie, nous sommes capables de gagner 50 % ce qui n’est pas négligeable. Généralement, on dit que pour une batterie de 100 kg, il faut 25 kg de contenant. Là, on divise par deux ! C’est un projet de 4 ans et demi et il reste deux ans, il finira en 2016…
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